鈦無縫管材的軋製（zhì）方法（fǎ）及注意事項有哪些？

鈦無縫管材的軋製一般采用往（wǎng）複式(即皮爾格式)冷（lěng）軋管機進行加工，加工過程中一般采用兩輥(LG)和多（duō）輥(LD)軋（zhá）機進行多道（dào）次軋製。鈦管材在變形過程中隨著軋機的（de）回轉以及送進，逐漸進（jìn）行減（jiǎn）壁、減徑，單位長（zhǎng）度的管材在一個軋製道次（cì）中一般經（jīng）過5~10次（cì）軋製、精整才能（néng）獲得工藝要求的管（guǎn）材尺寸規格（gé）。冷軋管機可進行大（dà）減徑、減壁加工，但是軋製（zhì）後（hòu）尺寸精度較低，管端部易出現開裂、凹凸不齊等現象，對於開裂現象，主要通過管坯加工前修磨、平齊等方法可解（jiě）決;對於出（chū）現的管端不齊，類似“魚嘴”狀現象，在後續加（jiā）工（gōng）過程中需進行平頭處（chù）理（lǐ），否則會造成插頭悶車事故（gù），因（yīn）此，本文從工藝、工模具、設備等方麵進行分析，旨在找出引起管（guǎn）端凹凸（tū）不齊的原（yuán）因，采取有效措施（shī）進行（háng）解（jiě）決（jué）。芯杆與芯杆小車連接處花鍵間隙（xì）過大（dà）及由此導致的芯棒位置嚴重移位是造成此次管坯軋製後管材端部凹凸不（bú）齊的主要（yào）原因。

純鈦管經過（guò）開坯軋製時，在一個（gè）道（dào）次內一般要經過多（duō）次精整，軋成需要的鈦管規（guī）格後，管材端部一般會出現1~2mm的輕微的（de）起（qǐ）伏。該（gāi）批鈦管（guǎn）在原（yuán）材料（liào）及工藝方麵與之前生產的（de）管材無差別，但是出（chū）現較為嚴重的凹凸起伏現象，長（zhǎng）度達70mm，占管材長度的1%，從（cóng）加工（gōng）前後外徑（jìng）及壁厚測試結果來看，試樣壁厚的波動較大，凸部（bù）位測量數據平均壁厚（hòu）2.33mm，凹（āo）部位測量數據平均壁厚2.60mm，兩者壁（bì）厚差值達到了0.27mm，而正常軋製後的鈦管端部壁厚偏（piān）差為0.05~0.10mm，壁厚的偏差必然引起延伸係數的不同，可以說端部管材（cái）軋製時減壁（bì）量的不均是造成管端（duān）頭不齊的直接原（yuán）因，因此，造成管端凹凸不齊可能（néng）是設備或工模具所致。

由工模具引起的壁厚不均有齒輪（lún）齒條的安裝（zhuāng）、模具的對（duì）正、模具開口（kǒu）度等因素（sù）。經過測量，上下（xià）模具孔型（xíng）的開口度（dù）相差0.05。；塞尺測（cè）量孔（kǒng）型間隙0.05mm,齒輪與齒條間隙約1.6mm;齒條在機架上固定（dìng）無鬆動（dòng）現象，定位塊無變形;孔型左右錯位切.02mm，零（líng）線對齊（qí）。以上測量數據（jù）表明，模具的安裝均在設計要求範圍內。由設備原因引起的壁（bì）厚不均有送進量、回轉（zhuǎn）角度（dù）、動（dòng）作的協調性等原因。軋製車速及送進量按照工藝要求執行，設備運行過程中，在後死點（diǎn）回轉及送進，在前（qián）死點回轉，動作協調，未發現回轉送進動作提前及滯後的現（xiàn）象（xiàng）;在（zài）設備設（shè）計要求範圍之內;繼續測量軋（zhá）製時的送進量，發現送進量均勻，但是發現鈦管在送進時，與管坯同軸的芯杆前後竄動較大，達到（dào）了10mm，按照要求芯（xīn）杆（gǎn）在軋製時的前後竄動量不應該大於0.5mm，否則會嚴重影響軋（zhá）製時的芯棒位置的準確性，進一步（bù）檢查發現芯杆與芯杆小車連接處花鍵間隙為20mm，超出間隙（xì）8mm的要求。當鈦管材在後死點送進時，由（yóu）於花鍵與芯杆間隙過大，必然導致鈦管坯前進時芯杆也在前進，這樣在軋製時與芯杆相連接的芯棒的位置發生了較大的變化，即:芯（xīn）棒與孔型的位置不再是工藝設定的位（wèi）置，而是前移。這樣當軋製到前（qián）死點（diǎn）時（shí），管材實際上（shàng）被軋到較薄的尺寸;但是雖然芯杆在跟著管（guǎn）坯往前走，花鍵前端（duān）的彈簧此時卻一直受力，當孔型（xíng）走到前死點時，管材（cái）的內孔（kǒng）與芯棒脫開，此時彈簧將芯杆後推，這樣芯棒也後退，此時孔型對鈦管軋製後的側邊壁厚（hòu）較厚的部位進行均整，但是由於芯棒的後退（tuì），該均整的壁厚較厚的部位卻未均整（zhěng），於是造成了壁厚的較大差異。調整芯杆與芯杆小車連接處花鍵間隙，通過調整後（hòu），發現管端頭不齊現象消失。