鈦無縫管材的軋製方法（fǎ）及注意事項有（yǒu）哪些？

鈦無縫管材的軋製一般采用往複式(即皮爾格式)冷軋管機進行加工，加（jiā）工過（guò）程中一般采用兩輥(LG)和多輥(LD)軋機進（jìn）行多道次（cì）軋製。鈦管材（cái）在變形過程中隨著軋機的回轉以及（jí）送進，逐（zhú）漸進行減（jiǎn）壁、減徑，單（dān）位長度的管（guǎn）材在一個軋（zhá）製道次中（zhōng）一般經過5~10次軋製、精整才能獲得工藝要求的管材尺（chǐ）寸規格。冷軋管機可進行大減徑、減壁加工，但是（shì）軋製後尺寸精度較低，管端部易出現開裂、凹（āo）凸不齊等現象，對於開裂現象（xiàng），主要通過管坯加（jiā）工前修磨、平齊等方法可解決;對於出現的管端不齊，類似“魚嘴”狀現象，在後續加工過程中需進行平頭處理，否則（zé）會造成插頭悶車事故，因此，本文從工（gōng）藝、工模（mó）具（jù）、設備等方麵進行分析，旨在找出引起管端凹凸不齊的原因，采取有（yǒu）效措施進行解決。芯杆與芯杆小車連接處花鍵間隙過大及（jí）由（yóu）此導致的芯棒位置（zhì）嚴重移（yí）位是造成此次管坯軋製後管材端部凹凸不齊（qí）的主要原因。

純鈦管經過開坯軋製（zhì）時，在一個（gè）道次內一（yī）般要經過多次精整，軋成需要的鈦管規格後，管材端部一般會出現（xiàn）1~2mm的輕微的起伏。該批鈦管在原（yuán）材料及（jí）工藝方麵與之前生（shēng）產的管材無差別，但是出現較為（wéi）嚴重的凹凸起（qǐ）伏現象，長度達70mm，占管材（cái）長度（dù）的1%，從加工（gōng）前（qián）後外徑及壁厚測試結果來看，試樣壁厚的波動較大，凸部位測量數據平均壁厚2.33mm，凹部位測量（liàng）數據平均壁厚2.60mm，兩（liǎng）者壁厚差值達到了0.27mm，而正常軋製後的鈦管端部壁厚偏差為0.05~0.10mm，壁厚（hòu）的偏差必然引起延伸係數的不同，可以說端部管材軋製時減壁量的不均是造成管端頭不齊的（de）直接原因，因此，造成（chéng）管端凹凸不齊可能是設備（bèi）或工模具所（suǒ）致。

由工模具引起的壁厚不均有齒輪齒（chǐ）條的安裝（zhuāng）、模具（jù）的對正、模具開口度等因（yīn）素。經過測（cè）量，上下模（mó）具孔型的開口度相差0.05。；塞尺測量孔型間（jiān）隙0.05mm,齒輪與齒條間隙約1.6mm;齒條在機架上固定無鬆動現象，定位塊無變形;孔型（xíng）左右錯位（wèi）切（qiē）.02mm，零線對齊。以上測量數據表明，模具的安裝均在設計要求（qiú）範圍內。由設備原因引起的壁厚不均有送進量、回轉角度、動作的協調性等原因。軋製車速及送進量按照工藝要求執行，設備運行過程中，在後死點回轉及送進，在前死點回轉，動作協調，未發現回轉送（sòng）進動作提前及滯後的現象;在設備設計要（yào）求範圍之內;繼（jì）續測量（liàng）軋製時的（de）送進量，發現送進量均勻，但（dàn）是發現鈦管在送進（jìn）時，與管坯同軸（zhóu）的芯杆前後竄動（dòng）較大，達到（dào）了10mm，按照要求芯杆在（zài）軋製時的前後竄動量不應該大於0.5mm，否則會嚴重影響軋製時的芯棒位置的準確性，進一步檢（jiǎn）查發現芯杆與芯杆（gǎn）小車連接處花鍵間隙為20mm，超出間隙8mm的要求。當鈦管材在後死點送進時，由於花鍵與芯杆間隙過大，必（bì）然（rán）導致鈦（tài）管坯前進時芯杆也在前（qián）進，這樣在軋製時與芯杆相連接的芯（xīn）棒的位置發生了較大的變化，即:芯（xīn）棒與孔型的位置不再是工藝設定的位置，而是前移。這樣（yàng）當軋製到前死點時（shí），管材實際上（shàng）被軋到較薄的尺寸（cùn）;但是雖然芯杆在（zài）跟著管坯往前走，花鍵前端的彈簧此時卻一直受力，當孔型（xíng）走到（dào）前死點時，管材的內（nèi）孔與芯棒脫開，此（cǐ）時彈簧將芯杆後推，這樣芯（xīn）棒也後退，此時（shí）孔型對鈦管軋（zhá）製後的側邊壁厚較厚的（de）部位進行（háng）均整，但是由於芯棒（bàng）的後退，該均整（zhěng）的壁厚較厚（hòu）的部位卻未均整，於是造成了壁厚的較大差異。調（diào）整芯杆與芯杆小車連接處花鍵間隙，通過調整後（hòu），發現管端頭不齊現象消（xiāo）失。